5.1.53 螺旋浆搅拌机
propeller mixer 通过螺旋浆转运，使物料和添加剂进行复杂运动而进行混合的机械设备。
5.1.54 泥浆真空搅拌机
vacuum slip mixer 在真空下，通过叶片随轴转动而对陶瓷浆料进行机械搅拌，使其均匀混合的设备
5.1.55 压滤机
filter press 又称榨泥机。通过机械压力使滤板滤布中的泥浆过滤、脱水，获得一定含水率的塑性泥饼的设备。
5.1.56 泥浆泵
slip pump 用于输送泥浆的机械设备，通常有柱塞泵和隔膜泵等。
5.1.57 振动筛
vibrating sieve 装有一组标准筛网在机械振动作用下对陶瓷颗粒材料进行过筛分级的机械设备，有偏心振动筛、惯性振动筛、自定中心振动筛和电磁振动筛等。
5.1.58 磁选
magnetic selection 根据非磁性原料中含铁杂质的磁化特性，通过外加磁场将被磁化的含铁杂质吸住并去除的工艺过程，可分为干法与湿法磁选两种。
5.2 成型
5.2.1 加压成型
pressing forming 使经过加工的陶瓷泥料或泥片，在模具中受压形成一定形状和尺寸的陶瓷生坯的成型过程。
5.2.2 干压成型
dry pressing 含水率小于8%的陶瓷泥料或泥片，晨模具中受压形成一定形状和尺寸的陶瓷生坯的成型过程，压制过程中，粉末颗粒之间，粉末与模具内壁之间存在摩擦，使压力损失而造成生坯的密度和强度分布不均。
5.2.3 半干压成型
semi-dry pressing 含水率为8%-12%的陶瓷泥料或泥片，在模具中受压形成一定形状和尺寸的陶瓷生坯的成型过程。
5.2.4 捣打成型
ramming process 用捣锤捣实泥料的成型方法。适用于半干泥料，并以采用风动或电动捣锤，逐层加料捣实的方式进行。采用木锤人工捣打时，所用的泥料应具有一定的可塑性，捣打法既可在模具内成形大型或特异形状的制品，也可在炉体内筑成整体结构。
5.2.5 等静压成型
isostatic processing 使陶瓷粉料在各个方向同时均匀受压的一种成型工艺。传递压力的介质若为液体，称为湿式等静压；若为气体或弹性体，称为均衡压制成型或称干式等静压。
5.2.6 湿式等静压成型
wet isostatic pressing processing 将粉料装入弹性模具中，经密封后置于高压容器内，由高压泵压入液体介质，使粉料均匀受压（一般压力为100-600MPa），最后放出液体介质减压，取出压坯的成型过程。此法能成型形状复杂，致密度高的坯体，但生产率低。
5.2.7 干式等静压成型
dry isostatic pressing processing 成型的模具是半固定式，坯料的添加和取出都是在干燥状态下操作，传递压力的介质为气体或弹性体的等静压成型，又称为均衡压制成型。
5.2.8 爆炸等静压成型
explosive isostatic processing 一种高能高速成型的方法。利用炸药的爆炸产生高压冲击波能量，传递给液体介质，加压于模体，使粉料在各向同时均匀受压。
5.2.9 振动成型
vibration moulding 利用振动器产生的振动作用，使坯体或构筑物成型的一种方法。当泥料入模后，在高频（一般为3000-12000次/min）的振动作用下，颗粒间的内摩擦力降低，并在自重和外力的作用下逐渐堆积密实形成致密的坯体或构件。主要用于生产大型的或形状复杂的构件。
5.2.10 塑性成型
plastic forming 利用泥料的可塑性将泥料塑造成各种形状的坯体的工艺过程。
5.2.11 挤出成型
extrusion 应用挤管机将塑性泥料挤成棒状、管状等长条性坯体的一种成型方法，其优点是产量大、效率高、操作简便和质量好。
5.2.12 热压铸成型
hot pressure casting 把煅烧制备的瓷粉同熔化的蜡类塑化剂迅速搅合成具有一定性能的料浆，在热压铸机中用压缩空气把热熔的料浆注满金属模，使料浆在金属模中凝固成型。该法操作简便，模具磨损小，可成型形状复杂的制品，生坯的强度高，表面光洁度好，但坯体含有机物多（10%-20%），密度低。
5.2.13 注射成型
injection moulding 陶瓷的注射成型是利用热塑性有机物低温固化、热固性有机物高温固化和水溶性有机聚合物在一定温度凝胶化的特性，将粉体与有机载体在专用的混炼设备中充分混炼，再经过造粒、成型和脱脂等工序而获得陶瓷坯体的方法。
5.2.14 塑压成型
plastic pressing 亦称塑性成型。含水率大于12%的可塑泥料或泥片加压成型。
5.2.15 浇注成型
slip casting 泥浆注入具有吸水能力的模具中而得到坯体的一种成型方法。也称为注浆成型，可分为压力注浆、流动注浆、真空注浆和电泳注浆等。
5.2.16 离心注浆
centrifugal casting 利用模具不停的旋转产生的离心力以加速坯体形成的注浆成型方法，用离心注浆形成的坯体组
织比较致密，颗粒排列比较均匀，可减少由注浆过程产生的制品缺陷。
5.2.17 压力注浆
pressure casting 将施有一定压力的泥料通过管道压入模具内，待坯体形成后才取消压力的一种强化注浆成型的方法。所施的压力根据产品的形状大小而异，一般在0.1-2.5MPa。压力注浆可提高坯体的密度，减少坯体的残余水分，并减少制品的缺陷。
5.2.18 凝胶注模成型
gelcasting 首先将陶瓷粉料分散于含有有机单体和交联剂的水溶液或非水溶液中，制备出低粘度且高固相体积分数的浓悬浮体（大于体积分数50%），然后加入引发剂和催化剂，将悬浮体注入非多孔的模具中，在一定的温度条件下，引发有机单体聚合，悬浮体粘度剧增，从而导致原位凝固成型，最后经过长时间的低温干燥后可得到强度很高而且可进行机加工的坯体。
5.2.19 轧膜成型
rolling film process 用一对轧辊的间隙卷入原料进行辊轧，取出薄板，然后对薄板进行冲切，即可得到所需坯体。所用的原料通常是通常粉料加上可塑性树脂与增塑剂。此法得到的陶瓷坯体密度高而且均匀，仅适合厚度在0.2mm以上的板材。
5.2.20 流延成型
doctor blade casting 将具有一定流动性的陶瓷料浆，以一定的厚度涂覆在基材薄膜上，利用其表面张力，形成光滑表面。待其干燥、固化后从基材薄膜上揭下，即成生坯带的工艺方法。该生坯带可继续加工（切片、层合和印刷等）而后烧结。
5.2.21 消泡剂
degassing agent 也称除泡剂。能通过改变气泡在介质中表面张力使气泡破裂消除的制剂。
5.2.22 塑化剂
plasticizing agent (plasticizar) 又称增塑剂。能通过吸附在瘠性物质的表面，使瘠性物质呈现塑性的制剂。
5.2.23 悬浮剂
suspender 能通过吸附在固体颗粒的表面，从而改变其表面状态，使其能在一定的介质中悬浮的制剂。
5.2.24 增孔剂
foamer 也称为发泡剂。能通过物理或化学变化，在固相或液相中产生气泡的制剂。
5.2.25 结合剂
binder 亦称粘结剂。具有良好粘结性的一类物质，在陶瓷工业中的作用主要是增加泥料的可塑性，用来改善瘠性物料的成型工艺性能。常用的粘结剂有：聚乙烯醇、聚苯乙烯、甲基纤维素和糊精等。
5.2.26 滚压成型
roller forming 用滚压头将可塑泥料在旋转的模型上制成坯体的成型方法。操作时，滚压头和石膏模按不同的速度同时旋转，并可按需要选择滚压头的形状，调整它的倾斜角和转速。
5.2.27 印坯成型
stamping 将可塑泥料放在石膏模内印成一定形状的粗坯的可塑成型方法。主要用于成型瓷板、异形瓷砖、方瓶和圆雕等。
5.2.28 成纤工艺
fiber forming process 指制造纤维状陶瓷的各种成型方法。目前成纤工艺方法有：拉丝或挤压拉丝法、喷吹法和离心甩丝法三种，前者适合制备连续纤维或定长纤维，后二种适合制备短纤维或棉状纤维。
5.2.29 拉丝法
fiber drawing process 将熔体或纺丝溶胶放入白金或其他材质的坩埚内，利用加热或其他方法，使它具有拉丝时所需的粘度。该液料从坩埚漏板上的小孔中拉出，再经高速拉伸即可获得需直径的纤维。通过调整粘度、漏板孔的直径和拉丝速度可获不同直径的纤维。
5.2.30 挤压-拉丝法
extrude fiber-drawing process 将纺丝溶胶放入坩埚内，并施加一定的压力，使溶胶挤过漏板上的小孔，再经高速拉伸可获所需直径的纤维。该法适合制备各种连续陶瓷纤维的前驱体纤维。
5.2.31 喷吹法
blowing process 将垂直流下的熔体流股，用从水平或成一定角度的喷嘴中，喷射出高速气流或过热蒸气流，使熔体分裂，牵伸成纤维的工艺方法。一般用于熔点不高的陶瓷纤维或溶胶制陶瓷纤维前驱体的制造中。适合制造各种短纤维。
5.2.32 离心甩丝法
centrifugal drawing process 亦称为辊离心法(multi roller centrifugal process)。采用三个或四个不同转速和直径的高速旋转辊，借其产生离心力，将落在辊外缘的熔体或溶胶逐级分离、加速甩成纤维。适合于制备短纤维。
5.2.33 晶体生长法
crystal growth process 将所需组分的原料熔融，再从小也上引的方法形成连续的单晶纤维或利用晶体的生长机制形成所需的单晶晶须。用此法生长的纤维强度高，但可挠性差，制造困难，价格较高。
5.2.34 前驱体法
precursor process 制备陶瓷纤维的主要艺方法之一。由于许多陶瓷成分的熔点高，难以用熔融法直接拉成纤维，只能采用前驱体纤维，经过加热处理后，使其转化为陶瓷体的一种工艺方法。目前以其制备前驱体的原料形式不同，可分为有机纤维浸渍法、无机盐法、溶胶-凝胶法、无机聚合物前驱体法及泥浆溶液法等。
5.2.35 有机纤维浸渍法
organic fiber impregnating process 前驱体法制陶瓷纤维的方法之一。以有机纤维（人工合成或天然有机纤维）作为前驱体，将它放在稀盐酸或乙二胺等溶液中浸泡、膨胀，使有机纤维的非晶态区域膨胀，再置于金属盐的水溶液中，使它进入非晶态的空穴中，经特定条件处理后，盐类分解为氧化物而获得稳定的陶瓷纤维的工艺方法。
5.2.36 无机盐法
inorganic salt process 前驱体法制陶瓷纤维的方法之一。将无机盐与有机聚合物混合，调配至合适粘度后，再用拉丝或喷吹工艺制成前驱体纤维，在一定的工艺条件下热处理即可制成的陶瓷纤维。
5.2.37 无机聚合物前驱体法
inorganic polymer precursor process 前驱体法制陶瓷纤维的方法之一。以含有陶瓷成分的无机高分子化合物为原料，制成粘度合适的纺丝溶液，用拉丝法或喷吹法成纤，在一定工艺条件下热处理后成为陶瓷纤维。
5.2.38 泥浆溶液法
slip solution process 前驱体法制陶瓷纤维的方法之一。将陶瓷组分的细颗粒，加入所需的化合物溶液中，制成泥浆，经干法拉丝，热处理后成为陶瓷纤维。
5.2.39 化学转化法
chemical converting process 制备陶瓷纤维的方法之一。以熔点较低的组分（如玻璃等），经熔化、拉丝后，再通过物理化学方法处理，使它转化成具有高温特性的陶瓷纤维。目前有二种方法：浸析法和化学反应法。
5.2.40 浸析法
leaching out process 制备陶瓷纤维的方法之一。将低熔点玻璃熔化、拉丝成纤后，通过化学浸渍方法，使低温玻纤的化学成分发生变化，即溶出低熔组分保留所需的成分，便可成为具有高熔点性能的陶瓷纤维。如石英纤维的制备。
5.2.41 化学反应法
chemical reacting process 制备陶瓷纤维的方法之一。用低熔点玻璃，经熔化－拉丝成纤后，与一定成分的气相或液相反应而转化为高熔点的陶瓷纤维。如BN纤维的制备。
5.3 烧成
5.3.1 烧结
singtering 陶瓷坯体经高温加热而致密化过程和现象的总称。随着升温，坯体中具有较大表面积，较大表面能的粉粒，向降低表面能的方向变化，不断进行物质迁移，固液相间的晶体溶解或析出，晶界移动，排除气孔，产生收缩，使原来比较疏松的坯体变成具有一定强度的致密的瓷体。
5.3.2 烧成
firing 陶瓷坯体经过一定的升温制度、气氛和压力制度下，除去其中的不稳定成分，使各成分间进行反应，形成稳定的化合物，达到预定形状、结构和性能的过程。
5.3.3 煅烧
calcination 对精细陶瓷所用原料进行预先热处理的工艺过程。主要目的有：改变原料的晶体结构，去除原料中结晶水或结构水，原料的预先分解等几方面。
5.3.4 预烧
pre calcination 成型后的精细陶瓷坯体中，往往含有大量的塑化剂、粘结剂或原料中的可挥发之成分，需在烧成前进行预先热处理的过程，否则将会影响制品的烧结质量，降低产品最终性能。一般预烧温度均低于最终烧结温度。
5.3.5 排塑
plastics removal 排除坯体中含有大量的塑化剂和结合剂的工艺过程。排塑时，必须严格控制升温制度与一定的气氛条件或提供必要的吸附剂，以便熔化后的塑化剂及时吸附并蒸发至空间。
5.3.6 排蜡
wax removal 又称脱腊。排除生坯中蜡质的过程。工艺要点同5.3.5排塑。
5.3.7 低温烧结
low temperature firing 采用添加助熔剂方法，使坯体在通常烧结温度以下烧结的工艺过程。
5.3.8 共价键烧结
covalent bond sintering 具有方向性的共价键构成的陶瓷材料的烧结。如无添加剂时SiC陶瓷的烧结等。
5.3.9 烧结助剂
sintering aids 可以促进烧结的添加剂。如Al2O3陶瓷中添加MgO、SiO2、Si3N4陶瓷添加Y2O3等。
5.3.10 液相烧结
liquid phase sintering 有液相参与的烧结。通过颗粒重排，充填气孔和固相-液相间的溶解-析出过程，加速致密化。
5.3.11 常压烧结
pressureless sintering 亦称无压烧结。在常压下的某种气氛中进行烧结的工艺。常引入添加剂，促进烧结。该工艺简单，成本低。
5.3.12 反应烧结
reaction sintering 通过特定元素的配合，使加热时化学反应与烧结同时进行的烧结方法。如反应烧结的制备。
5.3.13 热压烧结
hot pressing sintering 将粉末或成型体置于石墨或氧化铝等耐热模型内，于加压下加热，使成型和烧结同时进行的烧结法，可加速致密化的进行。
5.3.14 反应热压烧结
hot pressing reacting sintering 利用高温下粉料间的化学反应热进行烧结同时加压的一种工艺方法。可获高强度致密细晶陶瓷。
5.3.15 热等静压烧结
hot isostatic pressing sintering 简写HIP。在等静压和热压烧结的基础上发展起来的一种新工艺，即是一种能从各向加压的热压设备。现主要有包套热等静压烧结和无包套热等静压烧结二种。
5.3.16 包套热等静压烧结
hot isostatic pressing sintering with encapsulation 将粉料装入包套内，移进高压容器中，在高温和均衡压力下烧结。
5.3.17 无包套热等静压烧结
hot isostatic pressing sintering without encapsulation 将粉料成型和预烧封孔后，在高压容器中进行烧结的工艺方法。
5.3.18 封装法
sealed sintering 将陶瓷坯体置于耐火密闭容器进行烧结的方法。
5.3.19 埋粉法
packing method 为了防止因气氛导致被处理物变质和产生缺陷，将被处理物埋于与被处理大致相同粉末中热处理的方法。
5.3.20 气体压力烧结
gas pressure sintering 在气氛压力通常在1-10MPa下进行烧结的方法，常用于Si3N4添加剂系统的烧结。
5.3.21 气氛烧结
atmosphere sintering 为了防止烧结过程中被处理物的变质和控制晶格缺陷，在特定的气氛中进行烧结的方法。
5.3.22 真空烧结
vacuum sintering 坯体置于真空条件下的烧结方法。它有利于坯体中气体排出，可提高陶瓷件的致密度。
5.3.23 还原烧结
reduction firing 在材料不发生氧化气氛中，一边控制氧分压，一边进行烧结的方法。
5.3.24 自蔓燃烧结
self combusion sintering 可简写为SHS。利用化合物合成时的发热反应，由构成化合物的元素的混合压块（含有以气体为反应源的物质）直接获得致密烧结体的方法。
5.3.25 反应烧结重烧结
reaction firing and post sintering 经反应烧结的陶瓷体，为提高其致密度和改善性能，再进行常压烧结的工艺过程。
5.3.26 化学气相沉积烧结
CVD sintering 将化学气相沉积在基板上的陶瓷成分经不断的分解沉积，晶粒不断长大，直至形成致密的产品结构的工艺过程。
5.3.27 化学气相渗积烧结
chemical vapor infiltration sintering 简称CVI。将CVD单向沉积转变为多向渗透沉积的工艺方法。多用于陶瓷基纤维复合材料的制备中。
5.3.28 超高压烧结
ultra high-pressure sintering 采用数万兆帕的压力下，高温烧结的一种工艺方法。如人造金刚石的合成等。
5.3.29 电火花烧结
electro discharge sintering 也称电活化压力烧结。它是利用粉末间火花放电，产生高温并同时施加压力的烧结方法。其特点是烧结时间短，可在几秒至几分钟内完成。
5.3.30 微波烧结
micro wave sintering 利用材料吸收的微波能转化为材料内部分子的动能和热能，使材料整体同时均匀加热而达到烧结制品的工艺方法。它具有加热均匀，加热和烧结速度快，降低烧结温度，节省能源和使材料晶粒细化，性能提高等优点。
5.3.31 活化烧结
activated sintering 或称强化烧结。其原理是在烧结前或烧结过程中，采用某些物理的或化学的方法，使反应物的原子或分子处于高能状态，利用这种高能状态的不稳定性作为强化烧结的新的驱动力。目前活化烧结的物理方法有电场烧结、磁场烧结、超声波或辐射等。活化烧结的化学方法有：氧化还原反应、分解反应和气氛烧结等。
5.3.32 活化热压烧结
activated hot pressing sintering 又称反应热压或分解热压。是以活化烧结为基础发展起来的一种新工艺。利用反应物在分解反应或相变时具有较高能量的活化状态下进行热处理，可以在较低温度、较小压力、较短时间内获得高致密陶瓷材料。 5.3.33 倒焰窑 down draft kiln 是一种倒焰窑式间歇窑炉。燃烧产物由燃烧室经挡火墙，喷火口喷至窑顶，然后倒向窑底加热坯体的窑炉。按形状不同可分为圆窑或方窑等。 5.3.34 梭式窑
shuttle kiln 又叫往复窑、抽屉窑、活底窑，是使用窑车的倒焰或半倒焰窑。结构基本与倒焰窑相同，但以窑车代替窑底，吸火孔设于窑车底或窑墙下部，被煅烧坯体码在窑车上，推进窑内，待烧好冷却至一定将窑车从另一端（或同一端）推出。将新的一车坯体堆入窑内，制品在窑外装卸，可改善劳动条件，加快窑炉周转，且余热利用较好。
5.3.35 钟罩式窑
top-hat kiln 又叫高帽窑。将窑墙、窑顶做成活动的帽罩式，可以升降的一种间隙式倒焰窑。窑底固定，坯体码在窑底上，盖上帽罩，在窑墙周围不同高度设有喷嘴，加热、升温，待坯体烧结后，冷却至一定温度时即可将帽罩移至另一个窑底，加热升温。它可利用部分余热，窑内温度均匀，周期短，装出窑方便，便于机械化，劳动条件好，但对炉材要求较高。
5.3.36 隧道窑
tunnel kiln 形如隧道的连续性窑炉。一般由窑室、燃烧设备、通风设备和输送设备组成，按热源不同可分为火焰隧道窑、电热隧道窑；按火焰与坯体接触方式可分为明焰隧道窑、隔焰（或称马弗式）窑、半隔焰隧道窑等。
5.3.37 推板窑
push bat kiln 以推板作为窑内运载坯体工具的隧道式窑炉。这种窑炉多为隔焰式，截面积小且无冷空气漏入，窑内温度均匀，热耗低。
5.3.38 辊道窑
roller hearth kiln 又称辊底窑。以转动的辊子作为坯体运载工具的隧道式窑炉。此类窑炉截面积小，窑内温度均匀，适于快速烧成。
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